1. 生產工藝流程

本項目生產工藝流程簡述如下：

1. 天然氣加熱：項目設有熱處理爐設備2套，由天然氣對熱處理爐進行加熱（加熱至1150-1260℃之間）。將需鍛打的大小不同的鋼坯由鍛鋼車推進熱處理爐，待加熱到一定溫度時，取出后送至鍛打，一般鋼材需經過多次回爐加熱，改善材料的可塑性和降低鍛造力度。熱處理爐使用天然氣加熱過程中產生的煙氣經過15m高排煙管道由車間頂部排放。
2. 鍛造：項目對鋼坯采用電液錘及液壓機進行鍛造，鋼坯通過熱處理爐加熱后由電液錘錘打成各種形狀規(guī)格的鍛材，從而較大地改變坯料形狀和尺寸，并拔長、展寬、延伸、鐓粗、沖孔、擴孔、芯軸拔長、彎曲、錯移、扭轉、拉伸和縮工等。
3. 退火：項目共設置電退火爐2臺，將工件加熱到AC1或AC3以上（發(fā)生相變）或AC1以下（不發(fā)生相變）（加熱至500℃-900℃之間），保溫后，緩冷下來，通過相變以獲得珠光體組織，或不發(fā)生相變以消除應力降低硬度的一種熱處理方法。該處理方法的特點是：退火后的組織，硬度較低，便于加工。根據應用特點不同退火處理又可分完全退火、不完全退火、等溫退火、球化、退火、去應力退火和結晶退火等。
4. 剝皮：經退火處理后的棒材送至剝皮機，去除鋼材表皮在加工過程中產生的氧化層和缺陷，改善產品質量。此過程中會產生金屬粉塵，擬采用布袋除塵器進行處理。
5. 機加工：經保溫或緩冷后的各種鋼材，經捆扎后送上鋸床、數控機床等機加工設備，量好尺寸，按要求進行加工。機加工工序會用到切削液，切削液循環(huán)使用，定期補充新切削液。切割后的產品直接外售。

2. 生產設備

本項目主要生產設備詳見表1。